7 desperdícios na produção (continuação)

Gestão

7 desperdícios na produção

Ref.: http://www.citisystems.com.br/7-desperdicios-producao/

Vamos continuar detalhando dos desperdícios na produção. No post de hoje trataremos dos quatro últimos, Espera, Transporte, Movimentação e Processamento inapropriado. Boa leitura.

4 – Espera

O que é:

Ociosidade humana ou tempo de espera;
Ociosidade de equipamentos ou tempo de espera;

Causas:

Processos ou linhas desbalanceadas;

Força de trabalho inflexível;

Superdimensionamento da equipe;

Não agendamento de máquinas para produção;

Tempo de setup longo;

Falta de material ou atraso;

O desperdício referente ao tempo de espera ocorre quando os recursos (pessoas ou equipamentos) são obrigados a esperar desnecessariamente em virtude de atrasos na chegada de materiais ou disponibilidade de outros recursos, incluindo informações. Como exemplo, podemos citar a situação em que um participante atrasa a reunião por perder o horário e chegar atrasado. A espera de ferramentas para começar a trabalhar, de uma assinatura para que um processo continue ou de um veículo atrasado para transportar os trabalhadores para o local de trabalho, são bons exemplos também.

5 – Transporte

O que é:

Movimento desnecessário de material;

Movimento desnecessário de ferramentas ou equipamentos;

Causas:

Planejamento da rota do produto ineficiente;

Fornecedores distantes da produção;

Fluxo complexo dos materiais;

Layout dos equipamentos ou das células ruim;

Local de trabalho desorganizado;

Quando qualquer recurso (pessoas, equipamentos, suprimentos, ferramentas, documentos ou materiais) é movido ou transportado de um local para outro sem necessidade, está sendo criado o desperdício de transporte. Como exemplos, podemos citar: o transporte de peças erradas, o envio de materiais para o local errado ou na hora errada ou o envio de documentos para lugares que não deveriam ser enviados. Uma maneira de reduzir o desperdício de transporte é criando um layout eficiente, onde os clientes são atendidos por fornecedores próximos. Células que trabalham entre si ou servindo umas às outras, também devem ser alocadas em proximidade para reduzir o desperdício de transporte. Materiais e ferramentas de algumas células de trabalho também podem ser movidos, realocados, ou posicionados ao lado ou perto de usuários de outras células de trabalhos ou seus clientes internos.

Lembre-se de que transportar recursos no ambiente fabril é uma necessidade, mas se não houver planejamento e estudos de forma a minimizar este tempo, torna-se uma atividade que não agrega valor ao produto. Por isso é necessário acompanhar de perto se em algum local há lacunas ou falhas que possam ser ajustadas.

6 – Movimentação nas operações

O que é:

Movimentos desnecessários dos trabalhadores.

Causas:

Layout ruim e ambiente de trabalho desorganizado;

Estoque ou células de trabalho desorganizados;

Instruções de trabalho não padronizadas ou não compreendidas;

Fluxo de materiais no processo não muito claro.

O desperdício no movimento acontece quando ocorrem movimentos desnecessário do corpo ao executar uma tarefa. Alguns exemplos: procurar, andar, flexionar, elevar, abaixar e outros movimentos corporais desnecessários. Os trabalhadores cometem este tipo de desperdício quando procuram por ferramentas ou documentos ou quando seu local de trabalho está cheio ou desorganizado. Muitas vezes, o desperdício de movimento atrasa o início dos trabalhos e interrompe o fluxo das atividades.

Para reduzir a movimentação dos operadores, primeiramente é necessário analisar se elas são necessárias ou não. As desnecessárias devem ser imediatamente trabalhadas. Já para movimentações necessárias, é importante verificar se é possível torná-las mais práticas para o operador. Isto pode ser feito reorganizando o local de trabalho ou mesmo redesenhando o layout da linha de produção.

7 – Processamento

O que é:

Processo que não agrega valor realizado pelo homem;

Processo que não agrega valor realizado pela máquina;

Causas:

Falta de objetividade nas especificações do cliente;

Mudanças frequentes na engenharia do produto;

Qualidade excessiva (refinamento);

Análise inadequada de valor;

Instruções de trabalho mal elaboradas.

Esta categoria de desperdício refere-se aos processamentos que não agregam valor ao item que está sendo produzido ou trabalhado. Exemplos são etapas adicionais que não aumentam a qualidade do produto ou etapas que simplesmente adicionam excesso de qualidade de que os clientes não necessitam. Documentação desnecessária é também uma forma de desperdício de processamento.

Se for realizada uma análise criteriosa, é possível identificar atividades e tarefas dentro do processo que podem ser irrelevantes e que afetam diretamente a produtividade e o custo da operação. Por este motivo é necessário analisar e identificar em cada etapa a existência de gargalos e eliminá-los.

Como eliminar os desperdícios?

Abaixo, alguns passos que podem ser seguidos para uma efetiva eliminação dos desperdícios:

Fazer com que o desperdício seja visível, caso ele seja oculto;

Estar consciente do desperdício;

Assumir a responsabilidade pelo desperdício;

Mensurar o desperdício;

Eliminar ou reduzir o desperdício.

Em resumo, para que seja possível eliminar os desperdícios, é necessário vê-los e reconhecê-los, identificando quem é o responsável por eles. Finalmente ele deve ser mensurado de forma a estabelecer seu tamanho e magnitude. Os desperdícios que não podemos ver, não podem ser eliminados. Quando um desperdício é negligenciado, também não é possível eliminá-lo e quando alguém se recusa a aceitar a responsabilidade desperdício, então ele não vai trabalhar para eliminá-lo. Finalmente, quando o desperdício não é medido, as pessoas podem pensar que ele é pequeno demais ou trivial e, por este motivo, não estarão motivadas em detê-lo. Como diz o ditado: “O que não é medido, não é melhorado"